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                電木注塑設計

                發布時間:2011-4-29

                   注射電木粉的應用工藝,如能按其性能特點控制,對提高制成品率;減輕注射機的工作負荷;減少對螺桿料筒的磨損;縮短成型周期;改善制件外觀會有很大的幫助。合理使用注射電木粉可使一般氮化鋼螺桿的使用壽命延長至8—12個月,并改善對模具的損傷。
                一、概念:

                    材料必須在適當的溫度條件下經螺桿在料筒內充分熔融塑化,使它呈現良好的熔融狀態和流動性,使之具備最佳的注射成型工藝。注射型電木粉具有良好的料筒熱穩定性,120℃條件下料筒內可保持10分鐘以上,在85—100℃時呈現最佳熔融流動狀態,料筒保持時間可達20分鐘。
                二、 建議料筒溫度的設置條件:


                1
                . 兩段控溫的料筒:前90—95℃, 后75—85℃;


                2
                . 三段控溫的料筒:前90—100℃,中80—90℃,后70—80℃;


                3
                . 根據配合工藝需要的材料流動性可以用適當提高或降低前料筒溫度的辦法來調節。


                三、背壓的關系:

                    注射電木粉為基本顆粒狀,除需溫度的配合使之熔融外必須調整背壓來完成和完善材料的預塑化,使注射過程中流動性良好,加量均勻穩定。

                    
                背壓的調節一般可控制在加料松退時噴嘴有適當的料流出,和注射過程中調節加料穩定,視不同機器大約在3—5/
                2

                四、壓力和注射(射料)速度:

                    由于材料充分熔融流動性良好,不需很高的注射壓力就能注滿型腔,能大幅度降低并減輕機床的負荷,一般在60㎏左右就能滿足注射成型的要求。射料和噴嘴、流道、澆口,模具快速摩擦會產生過高的溫度和加劇對螺桿料筒的磨損。特別是單比例閥控制的注射機,高壓高速對螺桿模具等的損傷更為嚴重,所以射料速度不宜太快。過慢會影響效率,也不可取。一般視制件大小和澆口形式,控制在每秒10—25克。以不產生制件硬泡和氣體頂住而注不到頭為好。

                五、模具溫度和保型時間:

                    注射電木粉有較快的成型速度,在170℃條件下就能滿足它的成型要求。保型時間以每毫米14秒并隨厚度的增加,時間的增加量遞減。一般制件的每模周期在60—80秒。

                    
                上述條件需根據機床、模具、流道澆口和制件形狀、厚度等條件來調整。注射電木粉的批次間及大批量的連續穩定性更可方便用戶的使用。
                模具設計要點:

                    
                熱固性塑料注射成型時,排氣量大,流動性好,注射壓力和注射速度都較高,

                    
                模具重點是排氣,溢料,磨損及防腐......
                    
                澆注系統設計:

                1
                塑料從較低溫的噴嘴進入較高溫的模具,并希望物料溫度盡快升高,固主流道面積小些為好,形狀為圓錐,角度為1~2.

                2
                錐形拉料坑,底部帶推桿,便于儲存老化料.

                3
                分流道與主流道連接處用5~10MM的圓角,形式用半圓或梯形.

                4
                澆口厚0.2~0.8. 澆口比(0.03~0.08)=澆口截面積/塑件重量(mm2/g).
                    
                分型面:

                    
                減少接觸面積,增加接觸壓力,以改善溢料問題,此應重點想到.分型面HRC>38,并平整.

                    
                排氣槽:
                熱固性塑料在模內固化進行縮聚反應,會放大量氣體物質,再加上模內原有空氣,及其良好的流動性,易堵塞縫隙等,故必須開設專用排氣槽,0.1~0.3,5~10,距型腔6MM以外可加深到0.8MM.
                    
                成型零件:
                熱固性塑料易進入細小縫隙(0.01~0.02),應盡量采用整體成型,避免用鑲件.

                    
                成型零件處于高溫高壓,強腐蝕條件下,并因熱固性塑料毛邊,對模具的損傷更為嚴重,因而成型零件HRC52~58,與塑料接觸表面應鍍烙0.01~0.015,型腔表面粗糙度Ra0.1~0.2.

                ×

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